用色纺纱织成的面料具有朦胧的立体效果，颜色含蓄，自然、有层次。不过，色纺纱在生产的过程中，极易产生色差，是色纺企业需要重点控制的质量问题之一。因此，为了有效的管控色纺纱的颜色品质，就可以在色纺纱生产的过程中使用微孔色差仪进行颜色检测，找出色差原因并进行工艺的调整。本文介绍了微孔色差仪在色纺纱颜色检测中的应用。
色纺纱色差产生原因：
在色纺纱的生产过程中，主要有以下因素会导致色纺纱在颜色上出现色差问题：
1.混棉工序导致的色差
a.原料染色不匀、缸差太大，混和时没有进行预处理而产生色差；
b.染色原料前后批的颜色差异较大而产生色差；
c.称重问题引起的色差；
d.原料回潮问题引起的色差；
e.排盘不匀产生的色差；
f.纺浅色纱线时，有色原料含量较少，排盘时如果有色原料放置不够均匀，也容易出现色差问题；
g.对排盘后没有做好削高嵌缝、低包松高等工作，也容易产生色差；
h.因异纤混入而产生的色差；
i.回花管理不当也会产生色差。
2.清花工序导致的色差
a.排盘错误产生的色差；
b.排盘时没有把盘头、盘尾棉包错开使用也会产生色差；
c.翻改品种时，因清花车肚、管道、输棉帘没有清干净，棉卷生头后没有把上一品种的原料拿干净而产生的色差。
3.梳棉工序导致的色差
a.对梳棉用错棉卷产生的色差；
b.对换品种时车肚没有清洁彻底，生头后没有把上一个品种的条子取出而产生的色差；
c.对没有按照规定要求使用条桶圈颜色，导致条子流入下道工序混入别的品种而产生的色差。
4.并条工序导致的色差
a.对人为用错条子，或上工序标识出错导致用错条子，本工序没有把关跟踪产生的色差；
b.对换品种时没有取清留头条子而产生的色差；
c.对没有按照规定要求使用桶圈颜色，导致条子流入下道工序混入别的品种而产生的色差；
d.对机后自停失灵，缺条喂入或未卡净细条产生的色差。
5.粗纱工序大致的色差
a.对人为用错条子，或上工序标识出错导致用错条子，本工序没有把关跟踪产生的色差；
b.对换品种时没有掐清留头条子而产生的色差；
c.对没有按照规定要求使用粗纱管颜色，导致粗纱流入下道工序混入别的品种而产生的色差。
6.细纱工序导致的色差
a.对人为用错粗纱，或上工序标识出错导致用错粗纱，本工序没有把关跟踪产生的色差；
b.对没有按照规定要求使用细纱管颜色，导致细纱流入下道工序混入别的品种而产生的色差；
c.对因弱捻纱而产生的色差；
d.对因落纱工生头纱用错而产生的色差；
e.对因细纱不同品种的风箱花没有严格分开放置，回用时用错而产生的色差；
f.对因细纱换品种时，上一品种的风箱花没有取净，混入下一个品种产生的色差。
7.络筒工序导致的色差
a.对人为插错管纱，或上工序标识出错导致用错管纱，本工序没有把关跟踪产生的色差；
b.对没有按照规定要求使用纸管颜色，导致筒纱混入其它品种或相近颜色的筒纱成包装错而产生的色差；
c.卷绕密度差异也是造成筒纱染色色差的因素之一。筒纱及筒纱的内外层卷绕密度不匀，染色时染液就无法均匀地渗透到纱层内，会造成色差、色花现象，因此要保证筒纱卷绕过程中张力的稳定性和一致性。
微孔色差仪检测色纺纱的颜色差异：
对于色纺纱颜色的评定，传统的检测方式就是通过肉眼直接目视观察，这种方法评定的颜色结果很直观，不过由于目视测色会受到光源、周围环境以及观察者辨色能力等因素的影响，就容易出现色纺纱颜色评价结果偏差较大的状况。为了提高色纺纱色差检定的效率以及准确性，就可以使用微孔色差仪。
微孔色差仪是利用仪器内部的标准光源照明来测量透射色或反射色的光电积分测色仪器。物体的颜色一般用色调、色彩度和明度这三种尺度来表示。色调表示红、绿、黄、蓝、紫等颜色特性。色彩度是用等明度无彩点的视知觉特性来表示物体表面颜色的浓淡，并给予分度。明度表示物体表面相对明暗的特性，是在相同的照明条件下，以白板为基准，对物体表面的视知觉特性给予的分度。用户通过微孔色差仪对色纺纱标样与试样进行测量，仪器就可以显示出Lab差值以及ΔE，由此就可以得知生产的成品试样对比标样的偏色情况。ΔE指的是两个色样之间的总色差程度，如果总色差ΔE大于1时，我们的眼睛就可以轻松分辨出来。为了管控微孔的颜色品质，就可以在微孔色差仪中事先设定容差范围，在对产品进行色差检测时，就可以快速评定微孔试样与标准样品之间的色差值是否处在容差范围内，从而评定色纺纱的颜色是否合格。
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